在模具制造领域，模具表面的精度与微观形貌直接影响成型产品的质量与一致性。从注塑模具的型腔表面粗糙度，到冲压模具的刃口轮廓，再到压铸模具的分型面平整度，都需要通过严格检测确保符合生产要求。Sensofar 新型 3D 共聚焦白光干涉光学轮廓仪 S neox，凭借对微观表面的精准检测与三维轮廓分析能力，成为模具表面精度检测的实用工具，为模具制造质量把控提供支持。
模具的类型多样，不同模具的检测需求各有差异。注塑模具的型腔表面若粗糙度过高，会导致成型产品表面不光滑，影响外观与使用性能；冲压模具的刃口若轮廓不规整，会导致冲压件出现毛刺或尺寸偏差；压铸模具的分型面若平整度不足，会导致压铸产品出现飞边，增加后续加工成本。传统的模具检测方式如人工打磨后目视检查，效率低且难以保证检测精度；而接触式测量仪器可能对模具表面造成磨损，影响模具使用寿命。S neox 采用非接触式的光学检测技术，既能实现微观表面的高精度检测，又能避免对模具的损伤，满足MO具的检测需求。
在注塑模具型腔检测中，S neox 展现出显著优势。检测人员将注塑模具固定在 S neox 的载物台上，仪器通过 3D 共聚焦白光干涉技术，对型腔表面进行全面扫描。生成的三维图像能清晰展示型腔表面的微小划痕、凸起等缺陷，同时通过软件计算出表面粗糙度参数。例如，在检测塑料外壳注塑模具时，S neox 可准确识别出型腔表面的细微划痕，这些划痕会在成型产品表面留下痕迹，影响产品外观。通过这种精准检测，帮助模具制造企业及时修复模具缺陷，提升成型产品的表面质量。
在冲压模具刃口检测环节，S neox 的轮廓分析能力发挥关键作用。冲压模具的刃口角度、锋利度与轮廓形态，直接影响冲压件的质量。传统检测难以准确测量刃口的三维轮廓，而 S neox 通过高分辨率的三维成像，可清晰呈现刃口的截面轮廓，检测人员通过软件分析，能计算出刃口的角度、钝圆半径等关键参数。例如，在检测金属薄板冲压模具的刃口时，通过 S neox 发现部分刃口的钝圆半径超标，导致冲压件出现毛刺，据此调整刃口打磨工艺，有效提升了冲压件的质量，减少了后续去毛刺工序的成本。
某模具制造企业在引入 Sensofar S neox 后，模具检测工作发生明显改善。此前，该企业对压铸模具分型面的平整度检测依赖手工测量，效率低且数据不准确。引入 S neox 后，通过三维扫描可快速获取分型面的平整度数据，生成平整度分布图谱，检测效率提升至原来的三倍，同时数据准确性显著提高。在注塑模具检测中，该企业借助 S neox 将模具型腔表面的不合格率降低，提升了成型产品的一致性与合格率。
在模具制造领域，Sensofar 新型 3D 共聚焦白光干涉光学轮廓仪 S neox 以其非接触式检测、高精度轮廓分析的特点，成为模具表面精度检测的可靠工具。它帮助企业提升模具制造质量，减少成型产品缺陷，推动模具产业向更高精度、更高效的方向发展。
sensofar光学轮廓仪助模具表面精度检测
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